- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
Как решить проблему расширения оболочки литья по выплавляемым моделям из нержавеющей стали?
2022-12-19
При изготовлении литья по выплавляемым моделям из нержавеющей стали мы часто сталкиваемся с дефектом расширения оболочки. Дефект расширения оболочки вызван режимом объемного затвердевания модульного чугунного союзника и расширением графитизации в процессе эвтектического преобразования. Ниже Тонгда расскажет о том, как мы решаем эту проблему.
1) Строго контролировать процесс на ранней стадии (ингредиенты воскового материала, литье, положение сварки литника, затвердевание покрытия и сушка модуля): пропорция воска в соответствии с новым и старым материалом 50% каждый. Формовочное оборудование - воск с пневматическим давлением, воск с электрическим нагревом Инъекционный пистолет и контроль температуры воскового материала в пределах 42-50°С. Место сварки литника следует выбирать в пользу самых больших горячих точек отливок из нержавеющей стали, чтобы реализовать последовательность затвердевания. Покрытие высокопрочной оболочкой. , поверхностный материал с кремнеземным порошком, кварцевым песком, армирующий слой с высоким содержанием алюминия, высоким содержанием глиноземного песка, соотношение жидкости для порошкового покрытия составляет 1: 1, чтобы увеличить смазывание и прочность оболочки, добавив 0,05% поверхностно-активного покрытия.
2) Чтобы свести к минимуму последствия депарафинизации расширительной оболочки, мы используем усовершенствованный процесс следующим образом: удалите восковой стержень перед депарафинизацией; используя метод совместного плавления, а именно систему заливки водяным паром, сначала потеря расплава воскового материала или взятие подсвечника, а затем при потере горячей воды расплавленной формы цель состоит в том, чтобы одновременно реализовать восковой материал расплава, чтобы гарантировать, что каналы перелива воскового материала разблокированы.
1) Строго контролировать процесс на ранней стадии (ингредиенты воскового материала, литье, положение сварки литника, затвердевание покрытия и сушка модуля): пропорция воска в соответствии с новым и старым материалом 50% каждый. Формовочное оборудование - воск с пневматическим давлением, воск с электрическим нагревом Инъекционный пистолет и контроль температуры воскового материала в пределах 42-50°С. Место сварки литника следует выбирать в пользу самых больших горячих точек отливок из нержавеющей стали, чтобы реализовать последовательность затвердевания. Покрытие высокопрочной оболочкой. , поверхностный материал с кремнеземным порошком, кварцевым песком, армирующий слой с высоким содержанием алюминия, высоким содержанием глиноземного песка, соотношение жидкости для порошкового покрытия составляет 1: 1, чтобы увеличить смазывание и прочность оболочки, добавив 0,05% поверхностно-активного покрытия.
2) Чтобы свести к минимуму последствия депарафинизации расширительной оболочки, мы используем усовершенствованный процесс следующим образом: удалите восковой стержень перед депарафинизацией; используя метод совместного плавления, а именно систему заливки водяным паром, сначала потеря расплава воскового материала или взятие подсвечника, а затем при потере горячей воды расплавленной формы цель состоит в том, чтобы одновременно реализовать восковой материал расплава, чтобы гарантировать, что каналы перелива воскового материала разблокированы.
3) Строго контролируйте температуру заливки, скорость литья и высоту уровня литья отливок из нержавеющей стали, чтобы эффективно уменьшить разрушение оболочки в процессе заливки.
Под редакцией Сантоса Вана из Ningbo Zhiye Mechanical Components Co., Ltd.
https://www.zhiyecasting.com
santos@zy-casting.com
86-18958238181
